Conservar grãos exige muito mais do que construir silos: é necessário integrar capacidade, conhecimento técnico, monitoramento e decisões operacionais.
O aumento da produtividade das lavouras brasileiras ampliou também a responsabilidade das estruturas de pós-colheita. Depois de investir em genética, fertilidade, manejo e colheita, produtores e empresas precisam garantir que a qualidade construída no campo não seja perdida durante o recebimento, a secagem e o armazenamento.
Esse foi o tema central do segundo episódio do Grano Talks, no qual Nathan Vanier — Diretor da Grano Safe — conversou com José Ronaldo Quirino — Gerente de Classificação da Caramuru Alimentos e Presidente da Abrapós. O bate-papo abordou os desafios da conservação de milho e soja, a infraestrutura necessária, os problemas operacionais mais frequentes e o papel das novas tecnologias na melhoria da qualidade e na redução da dependência de atividades manuais.
Infraestrutura adequada é o ponto de partida
Uma unidade armazenadora precisa ser dimensionada como um sistema integrado. A capacidade das moegas, máquinas de pré-limpeza, secadores, transportadores e silos deve apresentar equilíbrio.
Quando a capacidade de recebimento é maior do que a capacidade de limpeza ou secagem, surgem filas, misturas de lotes e períodos prolongados de espera. O produto pode permanecer úmido em moegas, caminhões ou silos-pulmão, aumentando o risco de aquecimento e deterioração.
Também não basta avaliar apenas a capacidade estática dos silos. É necessário conhecer a capacidade dinâmica da unidade: quantas toneladas podem ser recebidas, limpas, secas, movimentadas e expedidas diariamente sem comprometer a qualidade. Isso faz ainda mais sentido para unidades de alto fluxo.
Além dos equipamentos principais, uma estrutura eficiente depende de sistemas de termometria, aeração, controle de pragas, amostragem e classificação.
A conservação começa no recebimento
O primeiro passo para armazenar bem é conhecer o produto que está entrando na unidade. A amostragem e a classificação permitem identificar o teor de água, as impurezas, os grãos avariados e outras características que interferem diretamente no comportamento do lote.
Lotes com condições diferentes não deveriam receber exatamente o mesmo tratamento. Uma soja com alta umidade, grande quantidade de impurezas ou elevado percentual de grãos danificados apresenta maior risco de aquecimento e deterioração do que um produto seco, limpo e íntegro.
A segregação possibilita definir prioridades de processamento. Lotes de melhor qualidade podem ser destinados ao armazenamento prolongado, enquanto lotes que já ingressam na unidade com algum problema de qualidade devem ser expedidos mais cedo.
As impurezas também merecem atenção. Além de ocuparem espaço, elas alteram a resistência à passagem do ar e podem se concentrar em determinadas regiões do silo, dificultando a aeração. Materiais mais úmidos e finos ainda favorecem a formação de pontos de aquecimento.
Por isso, uma boa armazenagem depende de decisões tomadas antes mesmo de o caminhão deixar a plataforma de recebimento.
Secagem: eficiência não significa apenas velocidade
A secagem tem como finalidade reduzir o teor de água até uma condição compatível com o período e as condições de armazenamento. Entretanto, buscar apenas elevada capacidade operacional pode resultar em danos ao produto.
Temperatura do ar, tempo de exposição, fluxo de ar e velocidade de passagem dos grãos precisam ser ajustados de forma conjunta. A operação deve considerar o produto, a umidade inicial, o destino comercial e a configuração do secador.
Na soja, temperaturas excessivas podem provocar trincas, rompimento do tegumento, alteração da coloração e redução da qualidade tecnológica.
Uma secagem inadequada também pode produzir lotes desuniformes. Mesmo quando a média de umidade parece satisfatória, parte do produto pode continuar excessivamente úmida, enquanto outra parcela foi submetida à secagem excessiva.
Por isso, a avaliação não deve se limitar a uma única medição na saída do secador. É importante coletar amostras representativas, verificar a uniformidade e, quando necessário, permitir um período de estabilização antes da armazenagem definitiva.
Outro ponto importante é evitar a retirada de água além do necessário. A secagem excessiva consome mais combustível e energia, reduz o peso comercial do lote e pode aumentar sua suscetibilidade aos danos mecânicos.
Quebra de umidade não é igual à quebra técnica
Durante a armazenagem, é comum ocorrer redução no peso registrado dos estoques. Entretanto, nem toda diferença de massa possui a mesma origem.
A quebra de umidade está relacionada à diminuição do teor de água do produto. Quando os grãos entram no silo com determinada umidade e saem mais secos, parte da redução de peso corresponde simplesmente à água retirada.
A quebra técnica, por sua vez, está associada principalmente à respiração dos grãos e dos organismos presentes na massa. Nesse processo, componentes da matéria seca são consumidos e transformados em dióxido de carbono, água e calor.
Essa distinção é fundamental para a gestão dos estoques. Caso a empresa considere toda redução de peso como inevitável, pode deixar de investigar problemas relacionados a temperaturas elevadas, infiltrações, focos de insetos, falhas na aeração ou deterioração microbiológica.
Uma gestão eficiente exige balanço de massa, registros de umidade na entrada e na saída, acompanhamento da temperatura e histórico das operações realizadas durante o período de armazenagem.
Controle de insetos no milho armazenado
O milho é especialmente suscetível ao ataque de insetos durante a armazenagem. Além do consumo direto dos grãos, as pragas produzem fragmentos, pó e calor, favorecendo o desenvolvimento de fungos e acelerando a deterioração.
O controle não deve começar somente quando os insetos já estão visíveis na superfície da massa. O manejo precisa ser preventivo e integrado.
A limpeza da unidade entre os períodos de safra é uma das medidas mais importantes. Resíduos acumulados em moegas, túneis, elevadores, transportadores e estruturas internas podem manter populações de insetos capazes de reinfestar rapidamente o produto novo.
Também são fundamentais a limpeza dos grãos, a vedação das estruturas, o monitoramento periódico e a correta realização dos tratamentos necessários. Portanto, o controle de pragas não deve ser tratado como uma operação isolada. Ele depende das condições de recebimento, limpeza, secagem, resfriamento e manutenção da unidade.
Aeração não é simplesmente ligar ventiladores
A aeração consiste na passagem controlada de ar pela massa de grãos. Seu principal objetivo é reduzir e uniformizar a temperatura, diminuindo os riscos de migração de umidade, condensação, desenvolvimento de insetos e deterioração.
Entretanto, os ventiladores não devem ser operados apenas com base em horários fixos ou na percepção do operador. A decisão precisa considerar as condições do ar externo, a temperatura dos grãos e o objetivo da operação.
Quando o ar apresenta condições inadequadas, a ventilação pode provocar reumedecimento ou secagem excessiva de determinadas regiões. Além disso, um sistema mal dimensionado pode não conseguir vencer a resistência oferecida pela massa, especialmente quando existem grandes concentrações de impurezas.
Tecnologia reduz riscos, mas não substitui conhecimento
Sensores, automação, softwares e sistemas de acompanhamento remoto estão modificando a rotina das unidades armazenadoras.
A termometria digital possibilita acompanhar a evolução da temperatura em diferentes regiões do silo. Controladores podem acionar ventiladores somente quando o ar apresenta condições adequadas. Sistemas informatizados permitem registrar recebimentos, movimentações, secagens, tratamentos e expedições.
A automação também reduz a necessidade de intervenções repetitivas, aumenta a padronização e diminui a exposição dos trabalhadores a ambientes de risco. Esse avanço é especialmente relevante diante da dificuldade de encontrar e manter mão de obra especializada, um dos desafios discutidos no episódio.
Entretanto, dados não tomam boas decisões sozinhos. Um sensor pode indicar aumento da temperatura, mas a equipe precisa interpretar se o problema está relacionado à migração de umidade, presença de insetos, entrada de produto quente ou falha no sistema de aeração.
A tecnologia aumenta a capacidade de enxergar o processo. O resultado depende da competência técnica para interpretar as informações e agir no momento adequado.
Indicadores para uma armazenagem mais eficiente
Para transformar a operação em um processo gerenciável, a unidade precisa acompanhar indicadores como:
- tempo médio entre recebimento e secagem;
- capacidade efetiva de processamento por hora;
- consumo de combustível e energia por tonelada seca;
- diferença de umidade entre entrada e saída;
- uniformidade do produto após a secagem;
- evolução da temperatura em cada silo;
- horas de funcionamento dos ventiladores;
- ocorrência de insetos e focos de aquecimento;
- quebra de umidade e quebra técnica;
- volume de avarias e não conformidades na expedição.
Esses dados permitem identificar onde as perdas estão sendo geradas. Sem indicadores, problemas recorrentes podem ser tratados como situações normais da safra.
Armazenar bem significa preservar o investimento realizado durante toda a produção. Quando a unidade conhece seus processos, acompanha indicadores e utiliza a tecnologia de forma integrada, deixa de apenas guardar grãos e passa a gerenciar qualidade, riscos e rentabilidade.
